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解决多型腔塑料型材模具熔体流动不平衡方案


    通常,通过改变温度控制器、调节热流道或温度控制器的设置状态,就能够很好地解决这些问题。然而,对于加工商来说,这种方法在更多情况下并不治本。


    在每一个塑料型材件型腔中都安装压力传感器应该算是一种很好的解决方案,这将有助于提高工艺的精确性。通过对所获得的模腔压力数据进行分析,能够有效地评估出所选择的解决方案的应用效力,并同时向注射机提供从闭环系统获得的反馈信息。此时,当模腔内的压力达到预设值时,注射机便进入注射阶段。通过安装压力传感器,用户能够清晰地看到各模腔之间不同的压力峰值,甚至还能够观测到每次注射时哪个模腔最先完成充模和达到最高的压力峰值。 


    在填充过程中,在模具中安装压力传感器并降低充模的速度,能够帮助加工中克服由于温度变化而引起的流动不平衡所带来的不利影响

    通常,在注射机进入第二阶段(保压阶段)前,已经开始充模的第一个模腔将继续保持充模状态。若熔体在注射的第一阶段达到模腔的末端,模腔内的压力将会达到峰值,进而导致出现飞边现象。

    在第一个模腔填充完全之前降低注射速度,能够有效地防止模腔内达到峰值压力。当充模达到80%~90%时,开始进行第二阶段的低速充模,从而可保证模腔不会在过高的压力下进行充模。这里所设置的较低的充模速度通常为最初充模速度的10%~20%。这种低充模速度应该一直保持至模腔内的压力达到塑料型材制件在保压阶段所需的压力,这时注射机进入保压阶段。这使得所有模腔的保压更加均匀。

    通常,常规认为低速注射无形中会延长注射成型周期。事实上,结果却恰恰相反。这是由于不平衡的充模过程要求必须有充足的保压时间和冷却时间,从而保证最后一个模腔能够完全填充。通过利用速度代替压力进行保压,可使得最后一个模腔能够快速地完成充模,反而缩短了注射成型周期。


    该方法可保证每一次注射时,模腔内部的压力更加一致,从而能够在不延长成型周期的情况下,获得质量一致性更好的塑料型材制件。




   东莞怡美塑胶制品是专门专注生产挤(押)出塑料型材,可来图来样开模定制加工多种塑料异型材,,主要产品有:PVC冷顶/硬顶挤出、各种(PVC、ABS、PP、PE、PC、PMMA等)塑胶挤出异型材、管材和棒材、PC灯罩、线槽、PVC软胶条、双色共挤、挤出模具等。PVC异型材,abs异型材,pp异型材,PC灯罩,塑胶型材等型材.自设模具房,专门为企业提供各类异型材的解决方案,30年设计定制开模加工生产经验。
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