塑料异型材在挤出生产过程中有出现一些常见问题，型材变形，型材弯曲等问题。要怎么才能在生产过程中避免型材出现这些常见问题呢？上一篇讲了出现型材变形，型材弯曲原因及处理方法。这次讲气泡、裂纹、麻点等问题及处理方法？

   （1）、引起以上缺陷的原因主要有以下：

      1）、各种材料中所含水分及易挥发物，严重超标，在挤出混合工序中又不能被充分排除，挥发物仍保留在材料内部，型材内部或表面就会出现气泡、经加热后型材明显出现气泡、裂痕和麻点。生产中一旦出现此类缺陷，首先应排除原材料造成的影响，其次在高速混合中制定合理的工艺条件，能有效排除挥发物。

     2）、PVC是热稳定性差的热敏性塑料，尽管配方中有加入热定剂，如稳定剂不好或者因挤出工艺的弊端出现过热分解现象，所产生的氯化氢气体往往不能被充分排出而停留在材料内部，就会在型材断面或内表面上出现致密的小气孔，这类气孔的产生与挤出机的加热冷却系统对挤出温度的控制能力与均匀性有关。挤出温度不能过高，否则易产生过塑化并产生过多的气体残留在型材内甚至出现裂痕，挤出温度过低，物料塑化不良，未塑化的粒子使型材表面出面麻点、毛刺、粗糙。调整正确的工艺温度是控制物料塑化的关健。挤出加工过程中，热量主要来源于外加热源和剪切摩擦热，在开机初期热量主要来源于外加热，开机后剪切摩擦热不断增加，有时甚至会超过物料所需要的热量，这就需要将热量通过冷却系统散发，以防止热分解，因此挤出机的加热冷却系统应能保证挤出温度稳定，控制精度高。剪切摩擦热与螺杆转速，机头压力等因素有关，在生产中调整螺杆转速和机头压力使剪切摩擦热量合理，能在一定程度上改善加热冷却系统运行条件。

     3）、气泡的产生，还与挤出机排气系统的功能有关。双螺杆在功能上分四个区：依次是供料区、压缩区、排气区和均化区，从供料区到压缩区的压力是逐步增大，到了排气区压力急剧下降，而均化区压力迅速上升。在排气区，气化的挥发物因压力聚降，很容易从熔体中逸出，在真空度不低于0.05MPA的条件下，从排气口处被排出机外。此外，挤出机的供料量与挤出量应基本平衡，当供料量大于挤出量时，多余的物料会在压力的作用下被不断地挤向压力低的排气孔处，导致物料从排气孔冒出，甚至会堵塞排气孔，失去排气功能。

     4）、型材产生气泡、裂纹、麻点时，可根据情况逐一排除，首先检查各种原料的挥发分，杂质是否超标，并对配方中的润滑剂、稳定剂的用量进行适当的调整，可适量增加润滑剂，降低剪切摩擦热，适度添加稳定剂保证物料的承温能力和热稳定性能，避免物料严重分解，其次，根据挤出机的工作特性，设置合理的温度，螺杆转速和挤出压力，再次检查真空度及排气孔的工作状况，保证排气畅通，密封良好，最后排查模具流道内有无死角。

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