越来越多的消费者对对塑料异型材产品的要求越来越高。许多领先的制造商发现，通过采用同CAD系统紧密结合的设计分析工具软件能够节约大量的时间和金钱。多数的模具制造商已经开始采用综合设计分析技术来代替传统的试验/错误的方法。综合设计分析技术能够通过缩短产品调试周期、加速产品上市时间，而降低模具的成本。
确保足够的拔模斜度：设计带有拔模斜度的部件，要确保部件的注塑以及无阻碍的脱模，塑料异型材制品表面与模具之间的角度是关键问题。设计拔模斜度的指导方针是随着制品的几何形状、表面性质、填充材料以及模具类型而改变。但是在大多数情况下，2°的拔模斜度就能够使模具顺利地工作。
通过CAD本身带有的拔模斜度分析系统，工程师们能够评估拔模斜度的优劣以获得更好的设计效果。在一些软件中，运行拔模斜度分析系统后，制品的各个表面将做量化处理，设计者能够在模具制造之前在就在计算机模型中进行修改。
倒扣分析：许多客户的产品会有一些特殊的要求，比如说带倒扣、标签等。通过应用CAD的倒扣分析功能，颜色编码能够帮助设计者很容易地识别哪些零部件有特殊要求。工程师能够决定是否在设计过程中保留这些特点还是修改这个设计以降低模具的成本和复杂性。在另外一些情况下，倒扣分析功能也能够帮助设计者做出最早的改变，同时方便和模具制造商进行更好的沟通。
控制融合线的冲击强度：两股塑料熔体在模具内部交汇形成融合线。融合线是一条暗纹还是一条难看的隆起取决于树脂、温度和充膜速度。从美学的观点来看，模具制造商努力使融合线变得最小或者隐藏在制品的底部。另外，融合线也会成为制品的薄弱区域从而导致整个设计的失败，特别是融合线位于高压区域时。有限元分析能够显示高压区域，并预计熔体充膜的过程，预测融合线的位置。通过这些信息，设计者能够在软件设计过程中就修改设计方案，使融合线处在低压面上。设计者也可以通过试验不同的原料来使融合线尽可能的变淡。在设计的早期控制融合线能够有效的节约成本和时间。
避免起泡、翘曲和收缩：综合模具分析系统能够帮助设计者对制品厚度进行最优化设计、减少表面瑕疵和其他制品缺陷。当树脂在模具中固化，其过程是由外向内的。较厚的塑料异型材制品由于向内的应力作用将会引起气泡、空隙以及表面收缩。相反，薄壁制品的固化速度快，在制品不同壁厚的地方将可能产生应力，这会引起翘曲变形。在厚壁区域应用加强筋也会在表面产生收缩。设计者要设计的加强筋至少要达到厚壁部分的一半才能避免这些问题。(end)
