所谓的“冷/热模注塑成型” 技术，是一种可在塑料异型材成型周期内，使模腔表面温度实现冷热循环的工艺。其特点是：在注射前，先加热模腔，使其表面温度达到加工材料的玻璃化转变温度（Tg）以上；当模腔填满后，迅速冷却模具，以使塑料异型材制件在脱模前完全冷却。

    工艺优化：模具的设计和构造

    冷/热模注塑成型技术的循环周期除了取决于所加工的材料外，塑料异型材模具的设计和构造对其则有极大的影响。一般，加热模具所需的时间取决于模具用钢的总量，因此尽量减少所要加热和冷却的钢材量非常重要。为了做到这一点，最好是将模腔和模芯嵌入到模板中，而不是穿过模板。为了减小热损失并提高效率，还应在任何可能的条件下，利用气隙和隔热材料，将这些嵌入件与模腔和模芯固定板隔开。

    除了尽可能地减少必须进行冷/热循环的钢的用量外，还应考虑使用具有高导热性的金属，如铍铜合金或其他具有良好导热性的合金来制作模具。这些金属有助于缩短加热/冷却模腔表面所需的时间。此外，在模腔表面附近布置水路管线也可以加快响应速度。然而，多数情况下，塑料异型材制品的几何形状不允许这样做。尽管如此，共形冷却方法却极适合这种工艺，这是因为，其管线的布置可以与部件表面形状保持一致。因此，共形冷却方法可以极大地缩短最重要位置（即模腔表面）的热响应时间。

   就共形冷却技术而言，它往往涉及到注塑模的制造，或者更确切地说是镶嵌块的制造。一般，通过优化冷却道的设置，可以优化冷却效率，缩短生产周期。而传统的冷却方法很难做到这一点，因为一般塑料异型材制品的形状都很复杂，且常规的冷却通道只能被钻成直线形。   目前，有多种模具制造技术可实现共形冷却，如激光烧结和直接金属沉积法。

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